Visita Técnica Comsigua

RESEÑA DE LA EMPRESA:

COMSIGUA "Complejo Siderúrgico de Guayana" es una empresa que se encarga de la producción de HBI lo cual es hierro briquetado en caliente, esta empresa empezó a establecerse en el año de 1996 cuando firma contrato con una empresa japonesa llamada Kobe steel, pero una aventura conjunta con, Hanbo Steel, Tubos de Acero de México, CVG Ferrominera Orinoco, the International Finance Corporation, y cinco firmas de negocios japonesas, construyendo lo que se conoce en la industria como Megamod para la producción de briquetas de hierro caliente (HBI).

Esta empresa se creo con la finalidad de tener 1 millón de toneladas anuales del producto. La planta en si tardo 25 meses luego de la firma del contrato para poder empezar la producción ya que en este tiempo estaba en periodo de construcción y así trabajo que comisionaba comenzó en agosto de 1998. La producción comercial de HBI comenzó en septiembre, se realizan las primeras pruebas y ensayo de arranque de la planta, y se hace el Primer envío de HBI (Hierro Briqueteado en Caliente).

Debe su nombre a lo que inicialmente era el alcance del proyecto, de construir dos plantas de reducción directa, un Horno de Arco Eléctrico (EAF), y una máquina de colada continua. Pronto la planta comenzó a mejorar sus procesos y a hacer mas eficaz la producción, ya Para el 2003 ya se producían y vendían 5mil toneladas de Hierro Briquetado en caliente (HBI).

Cabe destacar que actualmente la empresa no usa dentro de sus instrumentos, equipos de alta tecnología ya que esta al momento de su construcción fue hecha con presupuesto limitado.


UBICACIÓN:

El Complejo Siderúrgico de Guayana está ubicado en el sector Matanzas de Puerto Ordaz, instalado sobre una superficie de 200.000 mts2. En él se pueden observar las distintas partes que conforman la empresa: El Edificio Administrativo, La Planta, El Almacén, EL Taller Mecánico, Servicios Médicos y Control de Acceso.

La región de Guayana, donde está ubicada COMSIGUA, es un área privilegiada que ofrece abundantes recursos que facilitan la producción de Hierro Briqueteado en Caliente (HBI) de alta calidad. Dentro de estos recursos podemos mencionar: el mineral de hierro hematítico de las minas San Isidro (a 100 Km. de la planta); una capacidad de generación de energía eléctrica de más de 16.000 MW desde las diferentes plantas hidroeléctricas (la más lejana se encuentra a sólo 60 Km.) del Río Caroní; suministro de agua industrial desde el Río Caroní, y gas natural suministrado por tuberías desde pozos petrolíferos a apenas 350 Km. de distancia.


Como última ventaja de la ubicación de COMSIGUA, se encuentra el canal de navegación del Río Orinoco que permite el embarque en el océano de HBI a través de Panamax, Handymax, o de cualquier otro barco extra largo hacia cualquier lugar del mundo por el Océano Atlántico. El canal del Río Orinoco es navegable durante todo el año con un calado que varía desde los 32.0 pies durante la temporada de nivel bajo de aguas, y de 36.0 pies durante la temporada de nivel alto de las aguas. A través de este canal, COMSIGUA garantiza el suministro de HBI a todos sus clientes a nivel mundial.



PUERTO:

Ubicado a 20 Km. de la planta en la orilla del Río Orinoco, se encuentra el Puerto de Paluá (bajo la Gerencia de COPAL), que sirve de instalaciones portuarias a COMSIGUA. En este puerto, el HBI de COMSIGUA es acumulado en pilas, fletado y cargado en embarques hacia el océano. En la planta, el HBI producido es cargado en vagones de tren después de ser cribados, y luego son transportados por tren hasta Paluá. El HBI es recibido en una tina, la cual es transportada y depositada en el patio a través de diez tolvas vibradoras. Desde un patio de más de 120.000 TM de capacidad, se recupera el HBI utilizando cargadores frontales, y se deposita en cinco tolvas de carga, las cuales alimentan el sistema de cintas transportadoras que lleva el producto directamente a las bodegas del barco.

Antes de llegar al atracadero, se criba el HBI para remover fracciones menores a 9mm, se toman muestras, y el HBI es pesado y transportado al sistema de carga del barco. El sistema de carga del barco consta de un carro que recorre el muelle, y de un brazo telescópico que cruza la anchura de la embarcación. El brazo de carga del barco tiene un dispositivo retráctil de carga frontal instalado en un extremo que prácticamente ubica el HBI en los tanques superiores de cada bodega de carga. Esto reduce en gran medida cualquier rompimiento o degradación del HBI de COMSIGUA.


PRODUCTO HBI:

Briquetas de hierro caliente (HBI) es un material de acería cruda Premium que contiene de 91% a 94% total de hierro (Fe) en una forma casi pura que es útil en el horno de hierro “the iron blast furnace” (BF), el convertidor básico de la acería de oxígeno (BOF or BOS) y el horno eléctrico(EAF).


PROCESO:

La materia prima utilizada para la producción de Hierro Briqueteado en Caliente (HBI) es pellas y mineral de hierro calibrado suministrado por CVG Ferrominera Orinoco, C.A. (FMO). Estos materiales son transportados desde el patio de almacenamiento de FMO a través de Los materiales son mezclados (80% pellas y 20% mineral de hierro) en la cinta de alimentación, La materia es trasladada, desde los patios de recepción, para luego ser almacenadas en tres silos principales ,el almacenamiento de mineral grueso en trozos y los otros dos para el almacenamiento de las pellas, de estos silos el material pasa, a través de cintas transportadoras hacia la criba, en donde se separan los materiales gruesos de los finos y estos últimos son trasladados y vertidos en el reactor, y son cribados antes de servir de alimentación al horno.

Una vez en el horno, la mezcla de pellas y mineral de hierro, fluye hacia abajo por efecto de la gravedad y el hierro metálico es reducido extrayéndole el oxígeno por medio de un contra-flujo de gas reductor.

El hierro reducido es descargado en cuatro máquinas briqueteadoras, donde es compactado y convertido en briquetas, las cuales son enfriadas y cargadas en vagones para ser finalmente transportadas al Puerto de Paluá.


CONTROL DE LA PLANTA:


Comsigua posee control automático de toda la planta y departamentos en los siguientes esquemas se muestra el grafico de cómo esta dividido el control automático de la planta:

En el segundo se observa con claridad como están divididas las estaciones, las estaciones AS1, AS2, AS3 y AS4 operan de interfaz proceso – usuario, cada una de ella es controlada por un operador desde la sala de control (a través de ellas se abren o cierran válvulas según sea conveniente, se para o arranca una cinta transportadora, entre muchas otras operaciones). La estación AS6 es un PC que recopila toda la información de los procesos y los imprime a medida que ocurren, con el fin de llevar un recuento de todas las acciones ocurridas en la planta. La estación AS9 se dedica especialmente al conteo de carga de los vagones.


Las dos CPU son la parte más importante de este proceso, en ellas se realizan cálculos matemáticos, procesamientos de datos, acondicionamiento de señales, conversión de unidades y la parte de control. Son dos CPU debido a que la planta tiene alrededor de 2600 variables entre analógicas y digitales, y un solo CPU no es suficiente para tal magnitud.

A continuación se describe de forma más directa cada una de las partes del control del proceso en la planta: CPU1: Es el computador que controla el proceso y la producción de la materia prima. El proceso incluye 2600 variables a medir.

• CPU2: En este computador se puede observar toda la estadística referente a la salida y entrada del material de la Planta.

• AS1, AS2, AS3, AS4: Son las estaciones operadoras. Ellas son la interfaz hombre-maquina.

• AS5 o As530: Es la estación que se encarga de guardar toda la historia de lo que esta sucediendo durante todo el proceso. El As1530 toma datos del proceso, lo promedia y lo almacena durante 450 días.

• AS8 o AS100: Es la estación encargada de realizar la ingeniería. Realiza las modificaciones necesarias a los sistemas de control con la idea de que el sistema funcione de manera correcta. Se cargan programas DCS, se agregan lazos y se modifica el proceso.

• AS6 o PC: estación por Terminal, emula el control del Proceso bajo la plataforma UNIX.

• AS9 o HP9000: esta estación es la que permite la carga de vagones.

• AS120 o HC2500: esta es la estación encargada de la impresión de todos los eventos del proceso.

• AS102 o HC4000: Es la estación encargada de la impresión de todas las graficas del proceso.

• NET11 y NET12: Son las redes con que trabaja el sistema, las dos no funcionan al mismo tiempo, en caso de que una no funcione la otra red funciona.

• MB300: Es el que indica con cual red se va a trabajar o cual red esta funcionando. Trabaja con el procesamiento de los datos del proceso.

• HUB LAN: Se encarga del intercambio de información de datos entre computadores.

TABLA DE PRINCIPALES PROVEEDORES:


INSTRUMENTOS OBSERVADOS DURANTE LA VISITA:

Durante la visita a la empresa se pudieron observar gran cantidad de instrumentos útiles para la medición y control del proceso de fabricación de HBI, entre ellos se encuentras trasmisores, termocuplas, válvulas, rotametros, swiches, manómetros, tanques, sensores y correas; algunas de estas se describen a continuación de forma clara:

• Sensor de velocidad SE-H21.1: mide la velocidad con que se desecha el mineral a través de correas transportadoras para enfriamiento de briquetas.

• 2 tanques de enfriamiento: Posee diversos sensores y transmisores que permiten tomar las muestras de temperatura y transmitirlas hacia la sala de control para su correspondiente análisis. Las unidades de expresión de datos son en m3.

• Válvulas de presión AV-A32: actuador que viene por el trasmisor FT-A36, después de pasar por el PID, convierte corriente en presión.

• Medidor de monóxido (sentind del gas) AIT-A129.3: analiza el gas. Usan la técnica del burbujeo para medir el nivel de los tanques y la presión es controlada a través de válvulas ON-OFF.

• Rotametro: medidor de caudal variable.

• Válvula on/off SOV-A56.3: abre y cierra la alimentación de gas a la planta.

• Trasmisor de flujo por presión diferencial FT-B07pemtrium: ubicados en tubos ventura.

• Termocuplas: tipo k y s.

• Trasmisor PT-B09: presión.

• Trasmisor TT-B46.9: temperatura.

• Indicadores de presión PI-B10.

• Swiche de presión PS-A86.

• Manómetro PT-A85.

• 8 Medidores de flujo FI-E156….. : ubicados a través de la correa transportadora para enfriamiento de briquetas.

• Medidor de temperatura TT.E76.1.

• 2 Correas CVH.34: donde son transportadas las briquetas para el enfriamiento, estas poseen en toda su trayectoria sensores de temperatura por infrarrojo, que van censando la temperatura de las briquetas antes de ser depositadas en los vagones de carga, también cuentan con un conjunto de balanzas mecánicas que van midiendo las toneladas de producto que van saliendo.

• 4 briquetadoras: moldes para la producción de briquetas.

• Otros instrumentos de medición observados:

Las tuberías, están se clasifican por color cada color representa universalmente el elemento que se transporta a través de ella, es decir:

Amarillo: Gas. Azul: Aire. Verde: Agua. Roja: Agua contra Incendios

Conoce SIDOR

LA EMPRESA

SIDOR es una empresa productora de acero a partir de un mineral de alto contenido de hierro, usa la vía de reducción directa, hornos eléctricos de arco y colada continúa. Sidor es actualmente la mayor productora de acero en Venezuela, es un complejo siderúrgico integrado, ubicado en la zona industrial de la ciudad de Puerto Ordaz, Venezuela, La empresa tiene contacto directo con el río Orinoco por medio de un muelle, lo cual le proporciona una localización privilegiada que conecta directamente con el océano Atlántico. Actualmente se producen 4.3 millones de acero liquido al año.


Esta conformada por las siderúrgicas Hylsa de México, Siderar de Argentina y Sidor de Venezuela. Desde febrero de 2006, Ternium cotiza en la Bolsa de Comercio de Nueva York bajo el símbolo TX, además cuenta con procesos altamente integrados para la fabricación de acero y productos derivados de valor agregado parte de esto se nota en sus esfuerzos y recursos para la mejora continua, en la evolución técnica y en la implementación de formas de producción de alta eficiencia. Ternium responde a las necesidades de clientes provenientes de industrias tan diversas como la automotriz, de la construcción, la fabricación de envases, el agro y la producción de electrodomésticos.

CARACTERISTICAS

- Es la planta siderurgica unica en el mundo en utilizar 6 hornos de arco electrico ubicados en un solo sitio.

- Diariamente se reciben 25 mil toneladas de mineral de hierro, provenientes de Ferrominera y otras industrias.

-La fabricación de acero se hace mediante procesos de Reducción Directa y Hornos Eléctricos de Arco, complementados con Metalurgia Secundaria en los hornos de cuchara que garantizan la calidad interna del producto.

PROCESO

Ternium sidor cuenta en sus instalaciones con diferentes plantas en las que se elaboran cada uno de sus productos de acero. A continuación describiremos cada una de estas plantas:


Planta de pellas:

Aquí se subdivide en dos estaciones la primera es donde la pella es depositada en una especie de pozo para luego ser seleccionada y pesada (este pozo es llenado por pellas provenientes de FERROMINERA DEL ORINOCO C.A), la segunda estación contiene las pellas ya seleccionadas, y depositada en grandes cantidades, en esta planta se puede encontrar la pella en dos de sus presentaciones en forma de roca y en forma de fino (como el polvo) para luego ser transportadas a la planta de aceria. La pella es uno de los componentes principales para la producción del acero.


Planta De Chatarra :

Este es uno de los componentes para la obtención del acero, en esta planta se acumulan todos los residuos metálicos inservibles provenientes de la ciudad y todos aquellos residuos metálicos desechados por el hombre y que es aprovechado por la industria siderurgia como chatarra.



Planta de alambron:

Esta planta es la encargada de recibir a la palanquilla para luego convertirla en alambron, un rollo de alambron se obtiene con tan solo una palanquilla, estas palanquillas son transportadas desde la planta de aceria hasta la planta de alambron a través del tren de barras, cuya función es de transportar las palanquillas hasta los hornos donde se laminan pasando por varios rodillos hasta obtener el grosor deseado y convertirlas en grandes rollos de espiras de alambron, con 9 mm de diámetro y 1972 Kg.


Planta De Hierro Y Lata (Hyl Midrex):

En esta planta llega la pella (ya antes seleccionada) por medio de una serie de maquinas que se encargan de recogerlas y de llevarlas hasta la planta de HYL Midrex donde seguidamente también es transportado el mineral de hierro a través de correas transportadoras donde éste es recibido por la tolva de recepción de mineral de hierro para luego ser unido con la pella para la obtención del HRD (Hierro de Reducción Directa) sin mineral de hierro no existiría el acero, es el componente más importante para la obtención del acero. La principal función de HRD Midrex es la de reducir el oxigeno y aumentar el mineral de hierro presente en las pellas a través de la inyección de gas para que se convierta en HRD, el cual es un hierro de alta calidad de metalización, y es fácil de reconocer porque se adhiere fácilmente a cualquier metal (Efecto de Imán). Se puede destacar que la automatización de esta planta redujo la cantidad de accidentes laboral en esta empresa produciendo así más confianza y liderazgo entre sus trabajadores.



Una de las más importantes inversiones de Ternium Sidor fue su nueva planta de Midrex llamada Midrex II cuyo objetivo es el de aumentar la producción, darle confiabilidad operativa a la instalación, y aportar mejora de diseño, calidad y seguridad. Esta planta cuenta con la modificación y ampliación de la capacidad de regeneración, la adaptación de los sistemas de evacuación de gases y las estaciones reductoras de gas natural, la modernización de parte del sistema eléctrico y la automatización de esta instalación productiva. Con estos trabajos se incremento la capacidad de generación de gases reductores y, con ello, se aumento la productividad del reactor, llevándolo de menos de 100ton/hora a 127 ton/hora. Ahora la siderurgia tiene la posibilidad cierta de incrementar su producción de hierro de reducción directa y, a su vez, producir una mayor cantidad de acero liquido.

Planta De Aceria:

Es el corazón de la planta, seis hornos de arco eléctrico reciben el HRD en proporción de 80% en cada horno a temperaturas que oscilan entre (1800 - 2700) ºC, cada horno tiene capacidad para 250 toneladas. Introducen el HRD con un 20% de chatarra a la cual se le conoce con el nombre de materia prima secundaria. De estos hornos salen dos productos conocidos con el nombre de Planchones y el otro como Palanquillas, esta última no es más que unas varillas metálicas de forma rectangular utilizadas para la obtención del alambron.

Está formada por los hornos de recalentamiento de vigas galopante, en donde se introducen los planchones para ser llevados a temperaturas de laminación de alrededor de 1250 ºC. Una vez calentados son transportados al Descamador en donde a través de la inyección de agua a alta presión se remueven las cascarillas de oxido, eliminando de esa manera los pequeños defectos superficiales que pueden dañar los cilindros de laminación.



Una vez los planchones salen de los descamados, son introducidos en el Tren Devastador constituido por un bastidor de cuatro en alto reversible, que permite reducir el espesor del planchón a valores alrededor de los 24mm a 30mm. Este planchón recibe el nombre de devaste y el producto de alimentación del Tren de Laminación en Caliente, el cual está constituido por seis bastidores de cuatro en alto cada uno, en este equipo se transforman los planchones en bandas de ancho, espesor, calidad superficial, planeza y características mecánicas definidas.

Al salir del último bastidor, la banda pasa por un sistema de enfriamiento laminar con duchas de agua. La forma y propiedades mecánicas de la banda son controladas, ajustando el flujo del agua. Una vez fríos las bandas pasan a través de los Enrolladores, donde se envuelven alrededor de un mandril, para posteriormente ser flejados e identificados. Sin embargo, las bandas ya producidas pueden ser sometidas a deformación a temperatura ambiente lo que se conoce como Laminación en Frío, en donde se reduce el espesor de la misma y se obtienen las Bobinas Laminadas en Frío (LAF). Estas a su vez pueden ser entregadas al mercado como crudas (Full Hard), o continuar su procesamiento en los Hornos de Recocido y en los Trenes de Laminación de Temple, con el objetivo de modificar sus características metalúrgicas, mecánicas y, muy ligeramente, las geométricas.

SISTEMA DE CALIDAD

En ternium sidor se cuanta con una gran calidad de sus productos ya q sus sistemas de calidad es todas sus áreas, están entre los mejores del mundo. Actualmente se han reconocido el organismo nacional certificador acreditado FONDONORMA, mediante el otorgamiento de la Certificación COVENIN ISO 9001 versión 2000 para la fabricación de:

-Prerreducidos (Pellas, Midrex I, Midrex II y HyL).

-Productos Largos (fabricación de Palanquillas, Lingotes poligonales, Barras de acero con Resaltes y Alambrón).

-Productos Planos (fabricación de Planchones, Láminas y Bobinas Laminadas en Caliente y en Frío -chapas finas, cromadas y estañadas-)

-Igualmente, los siguientes productos ostentan el sello de calidad marca NORVEN, otorgada por FONDONORMA, como aval del cumplimiento de las normas venezolanas COVENIN aplicables.